硬度不足火軟點、軟帶

1.淬火件含碳量過低 應(yīng)預(yù)先化驗材料化學(xué)成分，保證淬火件ωc＞0.4%

2.表面氧化、脫碳嚴重 淬火前要清理零件表面的油污、斑跡和氧化皮

3. 加熱溫度太低或加熱時間太短 正確調(diào)整電參數(shù)和感應(yīng)器與工件件相對運動速度，以提高加熱溫度和延長保溫時間。可以返淬，但淬前應(yīng)進行感應(yīng)加熱退火。

4.零件旋轉(zhuǎn)速度和零件（感應(yīng)器）移動速度不協(xié)調(diào)而形成軟帶 調(diào)整零件轉(zhuǎn)速和零件（或感應(yīng)器）移動速度。

5.感應(yīng)圈高度不夠火感應(yīng)器中有氧化皮 適當(dāng)增加感應(yīng)圈高度，經(jīng)常清理感應(yīng)器。

6.匯流條之間距離太大 調(diào)整匯流條之間距離為1-3mm。

7.淬火介質(zhì)中優(yōu)雜質(zhì)或乳化劑老化 更滑淬火介質(zhì)。

8.冷卻水壓力太低鍋冷卻不及時 增加水壓，加大冷卻水流量，加熱后及時噴水冷卻。

9.零件在感應(yīng)器中的位置偏心或零件彎曲嚴重 調(diào)整零件和感應(yīng)器的相對位置，使個邊間隙相等；如是零件彎曲嚴重，淬火錢應(yīng)進行校直處理。

淬硬層深不足

1.頻率過高導(dǎo)致渦流透入深度過淺 調(diào)整電參數(shù)，降低感應(yīng)加熱頻率。

2.連續(xù)淬火加熱時零件與感應(yīng)器之間相對運動速度過快 采用預(yù)熱-加熱淬火。

3.加熱時間過短 可以返淬，但返淬前應(yīng)金屬感應(yīng)加熱退火。

淬硬層剝落

產(chǎn)生的原因是表面淬硬層硬度梯度太大，或硬化層太淺，表面馬氏體組織導(dǎo)致體積膨脹等。應(yīng)對措施是正確調(diào)整電參數(shù)，采用預(yù)熱-加熱淬火，加深過渡層深度。

淬火開裂

1.鋼中碳和錳的含量偏高 可在試淬試調(diào)整工藝參數(shù)，也可調(diào)整淬火介質(zhì)，

2.鋼中夾雜物多、呈網(wǎng)狀或成分有偏析或含有有害元素多 檢查非金屬夾雜物含量和分布狀況，毛坯需要反復(fù)鍛造。

3.傾角處或鍵槽等尖角處加熱時出現(xiàn)瞬時高溫而淬裂中尖角倒圓，淬火前用石棉繩火金屬棒料堵塞溝槽、空洞。

4.冷卻速度過大而且不均勻 降低水壓，減少噴水量，縮短噴水時間。

5.淬火介質(zhì)選擇不當(dāng) 更具工藝要求選擇合適的淬火介質(zhì)。

6.回火不及時或回火不足 淬火后應(yīng)及時回火，淬火與回火之間的停留時間，對于碳鋼或鑄件不應(yīng)超過4h，合金鋼不應(yīng)超過0.5h。回火不足時應(yīng)延長回火時間。

7.材料淬透性偏高，可以選用冷卻速度慢的淬火介質(zhì)。

8.返修件未經(jīng)退火火正火，返修件必須經(jīng)過退火、正火后，才能再次感應(yīng)加熱淬火。

齒輪淬火畸變

1.圓柱齒輪內(nèi)孔一般縮小0.01-0.05mm，外徑不變或縮小0.01-0.03mm。應(yīng)對方法是：在滿足淬硬層要求前提下，采用較大的比功率，縮短加熱時間；端面加蓋，防止內(nèi)孔過早冷卻；齒坯加蓋后，先進行一次高頻正火，然后加工內(nèi)孔和銑齒。

2. 對于內(nèi)外徑之比小于1.5的薄壁齒輪，內(nèi)孔和外徑優(yōu)脹大的趨勢，雙聯(lián)齒輪呈喇叭口。只有合理設(shè)計，正確安排工藝路線。